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    采用基于石油焦的多元素漿料氣化技術(shù)，對(duì)原有的50k/氨系統(tǒng)氣化裝置進(jìn)行技術(shù)改造。在轉(zhuǎn)變過程中，壓力轉(zhuǎn)換裝置保留了原始的介質(zhì)溫度轉(zhuǎn)換過程，轉(zhuǎn)換催化劑的加熱過程從間接加熱原始柴油變成了電加熱爐的加熱過程。該系統(tǒng)的改造已于當(dāng)年12月完成并投入生產(chǎn)。由于用于制備多組分漿料的硬瀝青和石油焦的原料仍為石油產(chǎn)品，價(jià)格高，庫(kù)存少。因此，氣化裝置用水煤漿進(jìn)行了改造，于2005年2月完成并順利投產(chǎn)。壓力轉(zhuǎn)換裝置沒有被修改，并且在投入使用之后暴露的問題是電加熱爐的容量不足，并且催化劑的電加熱沒有被適當(dāng)?shù)貙?shí)現(xiàn)。電加熱爐容量不足的原因是由于投資限制。電加熱爐裝置不是在催化劑加熱過程的轉(zhuǎn)變中新安裝的，而是使用功率為480（C4硅碳棒電爐，共120）加熱的閑置電加熱爐設(shè)備。由于電加熱爐的功率不足，出口氣體的溫度只能升高到250°C。需要提及的是，在高于500℃的幾天內(nèi)不能達(dá)到壓力變換催化劑的溫度。為了提高電加熱爐的容量，將硅碳棒電爐的1/3從4ITV改變?yōu)?Na，使得電爐的總功率增加到560瓦。然而，在改變之后，硅碳棒電爐熔斷器的新問題容易爆炸。1/3硅碳棒電爐的保險(xiǎn)絲損壞，因此電加熱爐的容量尚未提高。

    變壓催化劑設(shè)計(jì)為使用電加熱氮?dú)庋h(huán)進(jìn)行加熱。由于電加熱爐的加熱能力不足，不可能使用氮?dú)庾鳛檩d體來(lái)完成催化劑床的加熱，因此將高壓蒸汽用作載體。盡管高壓蒸汽的溫度高于300℃，但將其用作載體可以滿足變壓催化劑的要求，但它也具有以下明顯的缺陷。

    （1）加熱成本較高。一個(gè)高壓時(shí)間使用高壓蒸汽3.5每小時(shí)大約需要14burs，并且每次溫度升高都會(huì)消耗高壓蒸汽49。

    （2）用蒸汽加熱將導(dǎo)致催化劑粉碎，降低催化劑活性，并顯著延長(zhǎng)啟動(dòng)時(shí)間。在正常情況下，可變的啟動(dòng)時(shí)間為0.5，高壓蒸汽用作載體來(lái)提高溫度。可變的啟動(dòng)時(shí)間加倍，排氣損失更大。另外，催化劑粉末還縮短了催化劑的使用壽命。在正常情況下，催化劑的使用壽命約為2年。使用高壓蒸汽作為載體后，使用1時(shí)需要更換蒸汽，并且一半的空載催化劑已經(jīng)呈粉末狀。

    因此，壓力變化使用高壓蒸汽作為載體來(lái)加熱。這是不合適的。只有電加熱爐可以修改以恢復(fù)氮?dú)鉁囟?。如果更換整個(gè)電加熱器，一個(gè)是制造周期長(zhǎng)，另一個(gè)是成本高，超過50萬(wàn)元。因此，決定使用現(xiàn)有的電加熱爐。進(jìn)行改造，以較少的投資實(shí)現(xiàn)電催化劑加熱的常溫升高。