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       從圖8c和8d知，這兩種情況的表面缺陷形式以A1基體塑性變形為主，塑性變形的A1材料覆蓋了一部分硅碳棒斷口，降低了表面高度差，因此硅碳棒的表面粗糙度小于硅碳棒;由于少量A1材料的覆蓋并不能完全改變顆粒斷面的高度特征，所以大部分PD表面的粗糙度仍大于硅碳棒的表面粗糙度的情況。PD和硅碳棒之所以能夠增強(qiáng)A1基體的塑性變形，與啄鉆工藝的刀具反復(fù)進(jìn)出對(duì)已加工孔壁的多次切削作用密切相關(guān)。內(nèi)孔表面粗糙度回歸分析根據(jù)均勻試驗(yàn)設(shè)計(jì)的一般分析要求，為了深人揭示加工參數(shù)對(duì)內(nèi)孔表面粗糙度的影響規(guī)律，對(duì)試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行回歸分析。參照切削試驗(yàn)中建立數(shù)學(xué)模型的常用形式，采用指數(shù)函數(shù)進(jìn)行回歸，由于超聲加工的功率百分比存在0值，在進(jìn)行指數(shù)函數(shù)回歸時(shí)將該參數(shù)轉(zhuǎn)換為

       根據(jù)圖6的試驗(yàn)結(jié)果，建立硅碳棒加工條件下的表面粗糙度回歸方程為通過對(duì)上式進(jìn)行方差分析及顯著性檢驗(yàn)(見表3)發(fā)現(xiàn):當(dāng)置信度為99%時(shí)，回歸方程高度顯著，因此該方程可信。根據(jù)式(1)繪制硅碳棒條件下切削參數(shù)與表面粗糙度的關(guān)系圖(見圖9)。如圖9a所示，表面粗糙度Rr隨進(jìn)給速度和主軸轉(zhuǎn)速n的增大而增大。分析其原因在于:當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速不變、進(jìn)給速度增大時(shí)，單磨粒的材料去除率越大，越容易形成粗糙的加工表面;當(dāng)進(jìn)給速度不變、主軸轉(zhuǎn)速增大時(shí)，盡管單磨粒的材料去除率減小，但磨粒與硅碳棒之間的沖擊作用變強(qiáng)，因此高體分硅碳棒表現(xiàn)出與單一塑性材料不同的切削特征，具有不同的變化規(guī)律。如圖9h所示，表面粗糙度隨功率百分比的提高而減小，其原因是較高的功率百分比能夠產(chǎn)生較大的超聲振幅，較大的超聲振幅增強(qiáng)了刀具磨粒對(duì)加工表面的重復(fù)再切削作用，從而降低了表面粗糙度。對(duì)圖9進(jìn)一步分析可知:硅碳棒條件下，加工參數(shù)對(duì)表面粗糙度的影響程度從大到小依次為功率百分比進(jìn)給速度主軸轉(zhuǎn)速。zsrider.com